2月4日讯,近期,中国电子技术标准化研究院发布的《人工智能赋能石油石化行业发展标准化研究报告(2025版)》明确指出(以下简称“报告”),人工智能已成为驱动石油石化行业数字化转型、破解安全效率难题的关键力量。作为能源供应“心脏”的石油化工变电所,其运维智能化升级更是行业高质量发展的核心诉求。诺比侃自主研发的“石油化工变电所智能机器人巡检及操作辅助系统”,以国内首创的“巡检 + 操作”一体化方案,在海南炼化变电所运维工作打造了降本增效的行业示范样板,不仅精准破解传统运维痛点,更契合行业智能化发展趋势。

　　我国是世界第一炼油大国、第一化工大国,对全球石化市场贡献率达40%,但石油石化行业长期面临环境高危、流程复杂、资产密集的特性,传统运维模式已难以为继。人工巡检日均极限仅能覆盖4次,数据抄录易出错、风险发现滞后,单次巡检耗时费力且人力成本高昂;倒闸操作依赖人员经验,误操作风险突出,中石化茂名事故、中海油惠州事故等均因操作失误导致装置非计划停产,损失惨重。

　　与此同时,《报告》指出,行业智能化发展还面临多重共性挑战:特定业务领域专用模型精度不足,应用深度与广度有限;“数据孤岛”林立,跨主体数据共享机制缺失,数据质量与安全问题制约技术落地;部分企业“不敢用、不会用”,智能化多局限于试点环节,尚未实现规模化价值转化。现有智能化方案多停留在单一巡检层面,与作业票、SCADA等核心系统融合不深,沦为“为智能而智能”的形式化升级。在国家密集出台政策推动AI与石化行业融合的背景下,打造“全面感知、实时预警、智能辅助”全流程一体化运维方案,已成为行业破局的关键。

　　瞄准传统运维痛点与行业共性难题,诺比侃联合中石化院士工作站专项研发的智能系统,以“全流程闭环、AI深度赋能、信创适配”三大核心优势实现技术突围,经科学技术部西南信息中心查新验证,其“电气操作辅助模块”为全国首创,填补了行业空白。

　　该方案精准对接《报告》提出的技术发展建议,构建“云-边-端”协同架构:针对人工巡检滞后问题,部署集成挂轨机器人与多传感器融合技术的智能巡检系统,实现设备自动巡检、数据实时采集与异常智能预警,搭载20种行业专用AI模型,精准识别故障灯报警、母线过热等问题,解决了行业专用模型精度不足的痛点;面对操作风险依赖人工的困境,以SCADA系统为数据支撑,通过视觉算法校验 + 机器人语音纠错,打造智能辅助操作方案,从技术上杜绝“五防”违规,满足工业级“零失误”要求;为破解“数据孤岛”难题,系统深度打通作业票、操作票与设备运行数据链路,构建“指令下达 — 操作执行 — 数据采集 — 结果反馈”的全流程业务闭环,契合行业数据标准化治理的发展方向。

　　值得关注的是,系统全面完成信创适配,硬件端支持鲲鹏920、龙芯3C5000L等国产CPU,软件端兼容银河麒麟操作系统、达梦数据库,实现全栈自主可控,与国内央企构建自主可控工业互联网平台的布局高度契合,为产业安全提供坚实支撑。

　　2025年,诺比侃为海南炼化N32变电所打造的智能巡检及操作系统落地应用,该项目的成功落地,不仅精准解决了海南炼化巡检风险响应慢、倒闸操作易出错的痛点,更形成了可复制的“降本、提效、保安全”行业样板,获得客户高度认可。而仅需2个月的定制化实施周期,让系统具备快速交付能力,为后续在行业内大规模推广奠定了坚实基础。经公司测算(基于标准变电所配置),该方案可实现单变电所年人力成本节约42万元(提升幅度75%),巡检效率提升100%,电气操作失误率趋近于0;实际效益可能因现场条件、使用规模等因素有所浮动。

　　立足海南标杆项目,诺比侃正紧跟中国石油、中国石化等央企“AI + 石化”的布局步伐,同时持续深化“AI + 具身智能”技术研发,聚焦极端工况下的稳定运行能力提升。其首创的一体化方案既深度契合行业“自主可控、提质增效、合规运营”的核心诉求,也响应了政策推动AI与石化产业深度融合的导向,以实打实的技术突破与落地成效,引领石化运维从“被动响应”向“主动预警”变革,为我国能源安全保障与制造业高质量发展注入强劲科技动能。